是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。中国轮胎行业市场概述——轮胎的定义及规格表示方法

　　轮胎是车辆与路面之间力传递的载体，通过轮胎传递驱动力、制动力、转向力等，从而实现了汽车的驱动、制动、转向等操作。

　　支撑车辆载荷。车辆的载荷导致轮胎的下沉，直到轮胎接地面积的平均压力与轮胎内部的充气压力达到平衡。

　　减轻、吸收汽车行驶过程的震动和冲击力，避免汽车零部件受到剧烈的震动而导致早期损坏。同时适应车辆的高速行驶状态并降低行驶噪音，保证行驶的安全性、舒适性、操纵稳定性和燃油经济性。

　　轮胎规格的表示方法基本上有公制和英制两大系统，大多数国家包括中国在内均采用英制表示法。国际标准的轮胎代号，以毫米为单位表示断面宽度和扁平比的百分数。后面加上轮胎类型代号，轮辋直径（英寸），负荷指数（许用承载质量代号），许用车速代号等。

　　我国国家规定，外胎两侧除标有轮胎规格外，还应标出制造厂商标、层级、最大负荷及相应气压、生产编号等。为便于识别胎体帘线，胎侧还标有汉语拼音字母。如M（或无字）表示棉帘线胎、R表示人造丝帘线胎、N表示尼龙胎、Z表示子午线胎、G表示钢丝胎、ZG表示钢丝子午线等。

　　90年代前分别为诞生期和探索期，行业形成了由“四大橡胶厂”构成的四足鼎立态势，轮胎技术引进和自主研发方面均有起色。

　　90年代后我国汽车工业进入快速发展的阶段，由于合资车厂的大量涌入，外资轮胎企业也蜂拥而至。国产轮胎受限于技术和品牌上的巨大差距，逐步失去国内市场份额。这是外资涌入时期。

　　21世纪初面对国内市场被外资垄断局面，国内轮胎企业不得不另求出路，将目光转向海外。相对中国汽车市场，部分海外的汽车市场更为成熟，拥有更加庞大的汽车后市场。欧美等成熟市场消费者对于轮胎的认知水平较高，欧盟及美国标签法案的出台进一步引导消费者参考性能参数选购，从而弱化消费者对于轮胎品牌的依赖度。同时，随着国内厂家生产技艺的提高，国产轮胎凭借“物廉价美”的性价比优势，大量远销海外，出口率达60%以上。

　　当前市场阶段国产轮胎海外畅销，引发贸易摩擦，在海外国家及地区，尤其美国、欧洲，汽车市场更为成熟，轮胎替换市场空间庞大。国产轮胎通过其性价比优势畅销海外，但大量低端便宜且同质化严重的产品出口对海外本土轮胎企业造成冲击，据统计，目前已经有美国、澳大利亚、巴西、墨西哥等近20个国家对中国轮胎企业发起反倾销调查。

　　1.按有无内胎可分为：有内胎轮胎和无内胎轮胎（又称原子胎或真空胎）。有内胎轮胎是指在外胎的里面还有一个充有压缩空气的内胎。其缺点是行驶温度高，不适应高速行驶，安全性差，使用时内胎在轮胎中处于伸张状态，略受穿刺便形成小孔，而使轮胎迅速降压。无内胎轮胎不使用内胎，空气直接充入外胎内腔。这样消除了内外胎之间的磨擦，并使热量直接从轮辋散出，比普通轮胎降温20%以上。无内胎轮胎提高了行驶安全性，在穿孔较小时能够继续行驶，中途修理比有内胎轮胎容易，不需拆卸轮辋，因为有较好的柔软性，所以可改善轮胎的缓冲性能，提高轮胎的使用寿命。

　　2.按销售市场可分为：原配胎、替换胎。原配胎和替换胎最大的不同就是上面有原厂的标识。替换胎与原配胎相比，不管是材质、尺寸等，都是一样的，唯一的区别就是品牌不同。原配胎主要面向企业等集团采购者，而替换胎常为个人单独购买，原配胎市场看重品牌，替换胎市场更为注重性价比。

　　3.按胎内工作压可分为：高压胎、低压胎和超低压胎。一般气压在0.5～0.7mpa为高压胎，0.15～0.45mpa为低压胎，0.15mpa以下即为超低压胎。低压胎弹性好，断面宽，与道路接触面大，胎壁薄，散热性良好，这些特点提高了汽车行驶平顺性，转向操纵的稳定性。高压轮胎可以使负荷加大，一般用于大车。

　　汽车轮胎的生产由一系列的工艺过程所组成，主要过程是：原材料加工密炼、胶部件准备工序（胶料混炼、生胶塑炼）、轮胎成型（帘帆布压延、胎面压出、轮胎部件制造）、硫化工序、检验工序和轮胎测试工序。

　　原材料加工：生胶在塑炼之前须将胶块置于温度为50~70°C的烘房支架上，分等级并以跳格形式堆置起来，加温软化。软化的目的是便于切割与塑炼加工，同时还能降低胶块的含水量。生胶软化后，便可用切胶机切成需要的小块。有些配合剂则需要进行干燥、筛选、粉碎和熔化等。

　　塑炼混炼：使生胶由强韧的弹性状态转变为塑性状态的加工过程称为塑炼。塑炼的目的是使橡胶具有一定的可塑性，从而在混炼时能使配合剂容易混人橡胶中，并使胶料易于压延和压出，从而获得符合标准的规格形状。混炼就是按照配方中规定的质量比例，将生胶和各种配合剂混在一起，并且要使各种配合剂完全均匀地分散在生胶中。

　　硫化工序：生胎硫化是轮胎制造的最后一个工序，目前最广泛使用的是利用饱和蒸汽和过热的水加热的硫化方法。

　　检验测试工序：硫化过后需要对所生产的轮胎进行各方面的性能测试，如均匀性测试和里程数测试，以保证轮胎性能符合各方面标准。

　　上游：轮胎行业的上游主要为耗材及原材料，如天然橡胶、合成橡胶、炭黑等；轮胎制造的主要原材料为天然橡胶、合成橡胶、钢丝帘线、助剂、炭黑等，轮胎生产成本构成中天然橡胶和合成橡胶占比最大，约占生产成本的50%，橡胶价格的波动直接影响轮胎制造企业的生产成本，对轮胎产品的销售价格亦产生重要影响。天然橡胶耐磨损，加工方便，对环境污染小，但是产量有限；合成橡胶可以替代天然橡胶的部分性能，但总体来看合成橡胶性能不如天然橡胶全面。全钢子午胎使用天然橡胶比重高于半钢子午胎。由于天然橡胶和合成橡胶价格有一定的联动性，因此天然橡胶的价格对轮胎成本影响很大。

　　中游：轮胎行业的中游为为汽车及机械车制造产业。经过生产流程后制造出的轮胎成品主要有如半钢胎、全钢胎、斜交胎和子午胎等。目前国内轮胎工厂可以分为三个等级。一线工厂：米其林、倍耐力、固特异、普利司通等国际品牌代工厂。二线工厂：包括玲珑、赛轮、森麒麟、三角等国产品牌代工厂。三线品牌为近十年成立的国产新品牌，例如宏盛、恒丰、双王、万达等工厂。这类工厂成立的时间较晚，对外出口量较大。

　　下游：轮胎行业的下游主要为通过经销及直销方式销售至终端店铺或制造工厂用以生产各种载具产品。此外还有配套市场以及替换品市场来为轮胎的更换提供服务。

　　中国轮胎出口量稳居全球第一。自2015年以来，我国轮胎出口一直保持稳定增速，2020年受疫情影响虽然在出口数量上有所下降，但是出口占世界消费量占比却进一步提升，达到全球消费量的30.26%。“双反”政策出台后，国内轮胎出口美国份额下降。龙头企业出口美国规模大量减少，将目标指向海外布局，规避贸易壁垒并提高盈利水平。近年，受中美逐渐加剧的贸易摩擦这一重大外部环境变化影响，国内一些企业陆续于海外建厂，在规避贸易壁垒的同时，受益于原材料成本和物流成本的减少，以及当地政策支持，方便海外市场的开拓。海外工厂贡献国内轮胎企业大部分净利润，净利率远超国内工厂。基于欧美两方实行的“双反”政策，海外工厂成为国内企业盈利的主要来源，具有海外布局的龙头企业因此受益，加速行业集中度提升。2020年玲珑、赛轮、森麒麟三家公司海外工厂净利润占比都超过70%，净利率也显著高于国内公司总体水平，此外多家拥有海外工厂的上市公司净利润增幅同样显著，足以体现海外建厂的盈利能力和重要性。

　　除了美国对我国轮胎行业实施了“双反”案件，世界上其他国家对我国的轮胎也实施了反倾销案件调查。其中包括欧盟、巴西、俄白哈（俄罗斯、白俄罗斯、哈萨克斯坦）、印度等国家。主要原因为我国轮胎具有成本优势，对各出口国的市场冲击较大。为应对全球各国对我国轮胎制定的不公平待遇，我国轮胎行业的出口地区也在不断调整：我国轮胎第一出口大国美国占比在不断降低、第四大出口大国巴西、第六大出口大国尼日利亚，2013-2015年出口逐渐降低，2016年以来出口量持续增加。

　　玲珑轮胎是一家专业化、规模化的轮胎生产企业，产能持续扩张。前身是招远制修厂，公司深耕轮胎设计、开发、制造与销售领域已达三十余载，并连续多年位居世界轮胎前20强，中国轮胎前三强。2020年公司设计产能约1.19亿条/年，实际达产产能7685万条/年，同比增长6.3%。其中半钢子午胎实际产能同比增加270万条/年至6370万条/年，全钢子午胎实际产能同比增加180万条/年至1210万条/年。

　　企业制定的远期规划“6+6”战略，力争到2030年实现轮胎产销量1.6亿条，销售收入超800亿元，产能规模进入世界前五，打造具备世界一流技术水平、世界一流管理水平、具备世界一流品牌影响力的技术型轮胎制造企业。这些年公司业绩维持高速增长。公司主营产品毛利率高于行业平均水平，原材料成本和期间费用率呈逐年下降趋势。